對(duì)使用多年的LPG低溫儲(chǔ)罐進(jìn)行修理，此在世界上尚屬首次。由于LPG本身的不穩(wěn)定性及對(duì)罐內(nèi)部件更換的空間局限性，給現(xiàn)場(chǎng)施工及安全帶來了一系列不確定因素，本文對(duì)修理工程中的一些技術(shù)難點(diǎn)進(jìn)行了分析討論。
位于江蘇太倉的華能阿莫科清潔能源有限公司兩臺(tái)3100m3LPG低溫儲(chǔ)罐自1997年投產(chǎn)以來，運(yùn)行情況一直良好。至2001年，出現(xiàn)局部外壁板結(jié)露，罐內(nèi)LPG氣相濃度明顯增高等現(xiàn)象，致使生產(chǎn)效率下降。雖經(jīng)多次采取補(bǔ)救措施，仍無法明顯改善，最終被迫停產(chǎn)，決定對(duì)儲(chǔ)罐進(jìn)行全面的修理工作。
一、原因及修理內(nèi)容
引起上述現(xiàn)象的原因，主要是罐內(nèi)進(jìn)液分配管直徑過小所致，同時(shí)儲(chǔ)罐內(nèi)外壁板間的絕熱材料——膨脹珍珠巖發(fā)生下沉，造成該部位無法起到絕熱作用。
本儲(chǔ)罐修理內(nèi)容主要為將原長(zhǎng)度為23550mm的Φ406.4×9.5進(jìn)液分配管更換為長(zhǎng)22565mm的Φ764×13管道。同時(shí)在內(nèi)外罐體夾層間膨脹珍珠巖下沉引起的空間重新裝填，使其恢復(fù)原有的絕熱功能。
二、施工技術(shù)難點(diǎn)
1、該儲(chǔ)罐已運(yùn)行4年多，其內(nèi)罐及夾層間絕熱材料充滿了LPG成份，如何有效地對(duì)整個(gè)儲(chǔ)罐進(jìn)行N2置換，使LPG成份達(dá)到規(guī)定值，是施工前的一大難點(diǎn)。
2、由于儲(chǔ)罐采用壓縮機(jī)冷卻工藝，致使生產(chǎn)中有一部分壓縮機(jī)密封油滲漏至罐內(nèi)，造成罐內(nèi)殘留LPG和密封油的混合物。同時(shí)該儲(chǔ)罐底部人孔采用人孔蓋板全焊接結(jié)構(gòu)，如何打開厚度達(dá)16mm的蓋板是確保安全施工的關(guān)鍵。
3、更換后的進(jìn)液分配管總重為5.6噸，為避免采用倒樁法施工可能給內(nèi)罐壁板承重而造成損傷，本工程采用從距分配管1.8m位置的頂部人孔分三段將管道吊入罐內(nèi)，在罐內(nèi)完成順裝組對(duì)的方法，再整體移動(dòng)1.8m，并將其固定到位。在這一過程中，要保證管道移位的安全性和穩(wěn)定性，是本工程的難點(diǎn)。
三、施工技術(shù)難點(diǎn)的解決
1、儲(chǔ)罐氮?dú)庵脫Q
本儲(chǔ)罐容積31000m3，采用液氮儲(chǔ)配站對(duì)罐內(nèi)進(jìn)行充氮，使最終LPG含量達(dá)到0.35％以下，再用無油壓縮氣對(duì)氮?dú)膺M(jìn)行置換，當(dāng)罐內(nèi)氧氣含量達(dá)到10％以上時(shí)，方可進(jìn)入罐內(nèi)施工。
采用LPG回流泵通過6\"排液管對(duì)罐內(nèi)剩余LPG進(jìn)行抽液，該排液管距內(nèi)罐底部50mm，因此在罐內(nèi)LPG液位抽至50-60mm高度時(shí)，即可停止抽液；
啟動(dòng)罐底加熱盤管，使盡量多的LPG液態(tài)揮發(fā)成氣態(tài)，接入火炬總管燃燒，直至燃盡時(shí)間約需7天；
通過16\"出液管接入液氮管道，采用直徑DN50mm不銹鋼軟管連接，進(jìn)罐前裝一個(gè)氣體流量計(jì)，以測(cè)定氮?dú)膺M(jìn)罐流量；
通過液氮儲(chǔ)配站對(duì)儲(chǔ)罐通入氮?dú)?，氮?dú)饬髁繛?0m／min；
當(dāng)罐內(nèi)壓力達(dá)到0.2MＭPa時(shí)，停止充氮，并打開罐頂放空閥門，使罐內(nèi)LPG和氮?dú)獾幕旌蠚夥趴眨?/p>
